生產系統工作總結
總結是把一定階段內的有關情況分析研究，做出有指導性結論的書面材料，它可以明確下一步的工作方向，少走彎路，少犯錯誤，提高工作效益，讓我們一起來學習寫總結吧。你想知道總結怎么寫嗎？下面是小編精心整理的生產系統工作總結，歡迎閱讀，希望大家能夠喜歡。
一、生產組織
1.第一季度
1.1公司生產主體機加車間、總裝車間整體搬遷到“新大方工業園”。進入新廠區后，對內部生產組織框架進行重組，形成了以結構車間、機加車間、部裝車間、總裝調試車間為主的生產格局。1.2針對年初公司經營合同集中在2、3月份交貨的情況，生產系統以總裝周期為切入點帶動機加車間、部裝車間及結構車間的生產，以高頻率的生產調度會、明確生產計劃節點、監督節點完工、減少工序滯留時間強力拉動各部門、各車間的生產進度，較好的完成了生產任務，基本保證了合同交貨期。
2.第二季度隨著搬遷工作的完成，各車間生產智能的進一步完善，以及調度方式的變革，經生產系統充分討論，逐步建立起以“一、二級生產計劃”為主的生產組織模式。3.第三季度
3.1通過借鑒第一季度老廠搬遷的成功經驗，在不影響正常生產的情況下，認真組織、周密計劃，在短短一個月內，完成了原荊胡車間14個班組、150余人及設備的搬遷工作，并迅速形成了生產能力，做到了搬遷生產兩不誤。
3.2結合新的生產組織模式及公司成本核算要求，對車間職能及組織框架進行了重新調整（原部裝車間鉗工二班調整至機加車間，原部裝車間結構件鉆孔工序調整至結構車間），使各車間功能更加完善。4.第四季度
4.1隨著生產任務的減少，生產系統有組織、有計劃地對工人隊伍進行了整頓，分兩批共調整人員84人。
4.2經過三、四季度的努力，完成了08-109QLY2150動臂風電吊機的制作與總裝工作，并在生產過程中試行了生產系統項目制運行模式。
5.全年完成產值約8億元。（具體工程號見附件）序號12345678910111213名稱DF900架橋機MG450提梁機DCY900運梁車DLT900提梁機移動模架ME450+450提梁機MG門吊公路架橋機DCY系列平板車階段拼裝架橋機風電吊機液壓頂升支架酒精設備完成臺數111021131031331614在制臺數211118111備注6.外協管理
6.1通過對外協資源的準確定位以及建立外協資源競爭機制，基本凈化了外協生產環境，同時完善了外協工作流程，截止到11月底結構外協完成任務量16000余噸，在制800噸，簽訂合同總額1.3億元；機加外協完成合同總額1900余萬元。
6.2結合生產實際，對外協資源進行了初步整合，淘汰了部分滿足不了外協生產需求的廠家，并新開發外協資源兩個。
二、質量管理
1.在年初建立了以生產技術部為核心，各車間質量管理員為骨架的三級檢查制度，并就每周出現的質量問題編制《生產系統質量周報》。2.在搬家過程中，對部分精度已達不到要求的老、舊設備進行了維修，恢復設備精度，保證加工質量。
3.針對工地多次出現的鐵屑堵塞閥塊現象，通過相關人員多次討論，自制了一臺高壓泵站，改變了過去用空壓機清理不徹底的現象。
三、成本控制
1.針對生產中存在的部分加工件，加工工序復雜、周期長等問題，通過生產技術部工藝優化，提高了生產效率，降低了生產成本，例如：懸掛架、驅動橋、法蘭組件、牛腿等零部件取消焊前機加。2.對提梁機、運梁車的車架分包方式進行優化，取消了大件機加的外委，大大降低了委外成本。
3.通過工人承包工資改革，降低生產成本。4.配合財務建立了成本核算系統。5.采購部通過不定期招標（如油漆、焊材等）降低了采購成本。
四、綜合管理
1、設備、安全管理
1.1通過一季度的設備招標采購新增設備20余臺（價值近400萬元），截至5月底全部投入使用，形成較高的生產能力。同時在搬遷過程中，完成了30余臺老設備的維修保養，大大提高了設備的加工精度和效率。
1.2建立、健全了責任到人的《設備維護保養制度》，并通過對維修班組的2次調整，提高了設備的完好率，降低了設備故障率。
1.3在年底前完成了生產系統內計量器具年檢工作，建立了生產系統的計量器具臺賬。
1.4結合公司新員工多、安全意識淡薄的嚴峻形勢，建立了自下而上的安全生產管理體系，制定了各項安全規章制度，同時通過不斷強化“預防為主”的安全意識，加強安全巡查、現場糾章，逐步減少了安全事故的發生，截止到11月底發生重大人身安全事故一起。
1.5通過不斷摸索，建立了安全考核、周二生產系統綜合安全例會、安全周報等一系列制度。
1.6對各車間電路、起吊設備進行了進一步規范和整修，降低了事故的發生率。
1.7在安全管理方面重新布局了消防設備、更換了一批吊裝鋼絲繩、制作了新的一批氣瓶小車，并通過每日巡檢和安全例會的反復教育，在一定程度上降低了生產事故的發生，提高了員工的安全意識。
2.現場、辦公管理與制度建設
2.15S管理
2.1.1生產系統從20xx年7月起，正式開始建立5S現場管理制度，經過幾個月的不斷學習、不斷摸索，目前已經建立了一套相對完善的制度和執行機制。目前生產系統5S考核組成員有14人，分別對生產安全、生產現場和設備進行定期檢查，通過周五考核例會、結果公示、考核組長抽查等手段，不斷提高管理水平。
2.1.2在現場管理方面，通過在車間層面建立“5s管理規程”等支撐性文件，并貫徹實施，目前工作現場在工件擺放、環境衛生、垃圾處理等方面都取得了比較大的改觀。
2.2對生產垃圾進行“可回收、不可回收”分類處理。
2.3在公司網管的協助下，建立生產系統信息發布平臺，大大提高了辦公效率。
3.職工教育
3.1.在5月份組織生產系統中層管理人員到鄭州日產參觀、學習先進管理經驗。
3.2在年初成功舉辦了生產系統“管理年杯”職工籃球賽，提高了員工的凝聚力。
3.3由各專業技術骨干組織一線員工進行了多次操作技能培訓。
3.4與企劃辦合作，有生產系統具體組織實施了公司首屆技能比武。
3.5組織一線員工20余人參加鄭州市質量技術監督局的特殊工種培訓，并取得相應專業操作資格。
3.6組織部分中層人員外出參加生產管理培訓，并把所學知識在生產系統內對中層管理人員及班組長進行集中培訓。
4.物料、物流管理
4.1通過發運準備會、發運評審、完善發運規定，對發運清單、制造清單進行審核確保發運及時、準確。
4.2根據物品分類，完成了專業庫（機械中心庫、液壓中心庫、標準件庫、電器中心庫、輔料低耗庫、綜合庫、鋼材庫七大庫）建立，并規范了碼放和標示，同時對鋼材和氣瓶管理制度進行了相應調整，制定了相應的倉儲管理制度，并對倉庫人員進行具體分工、建立手工臺帳，改進了輸單流程，做到各種單據基本準確。
4.3完善了《出入庫制度》（特別是鋼材庫），加強各車間工具領用管理。
4.4建立、健全了供應商檔案，并對供應商進行定期考評。
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